随着新能源汽车产业的快速发展，电池制造商正面临焊接精度、表面处理和整体生产效率的更高要求。在保证电池模组安全性与一致性的同时提升产能，已成为行业的核心挑战。作为激光产业链的重要力量，锐科激光凭借其先进的高功率激光器，以及思特光学高性能高速振镜系统，共同推出了经过验证的高效电池制造解决方案。
在动力电池焊接应用中，锐科高功率激光器与思特光学高功率振镜系统和精密F-Theta场镜的组合，确保了稳定一致的加工效果。
• 电池极耳焊接：采用 4+2 环形光束结合振镜扫描，与传统工艺相比，可实现焊缝均匀性显著提升，飞溅减少 高达 40%。
• 镍片焊接：锐科 1500W 与 3000W 单光斑激光器搭配思特振镜系统，获得强度高、可重复性好的焊接效果。拉伸强度测试显示，焊接强度提升 15–20%，符合 ISO 26262 汽车功能安全标准 的严格要求。
该一体化焊接解决方案已在 中国和欧洲的动力电池模组一线厂商中进行测试，展示了良好的可扩展性和量产适用性。
在电池组装过程中，电芯表面通常会贴覆绝缘蓝膜以保护电池。但不合格膜层必须高效去除，且不能损伤铝壳基材。
锐科 1000W 纳秒脉冲激光器结合思特光学高速振镜，可实现：
• 平顶光或方形光斑，实现膜层均匀清除；
• 热输入控制在 <10℃，经热成像验证，不影响电池性能；
• 清洗效率超过 300 mm²/s，兼顾产能与基材保护。
该工艺已在中试产线上得到验证，与传统机械清理相比，可显著降低报废率。
电池材料表面预处理工艺，对焊接强度、导电性能和涂层附着力至关重要。传统的机械打磨或化学腐蚀存在效率低、污染大、精度不足等问题。
基于振镜的激光毛化技术提供了更优选择：
• 锐科 1000–2000W 纳秒脉冲激光器结合思特光学 30mm 高速振镜，实现均匀稳定的表面粗化；
• 方形光斑减少重叠率，使表面纹理一致，粗糙度（Ra）可控制在 ±0.5 µm 范围内；
• 高速扫描在提升加工效率的同时，降低基材损伤，保证后续装配可靠性与电池循环寿命。
锐科高功率激光技术与思特光学高性能振镜系统的结合，使动力电池生产中的焊接、清洗与毛化工艺实现了高效、稳定与可靠。该解决方案不仅满足新能源汽车制造的严格要求，同时符合 ISO/IEC 激光安全标准。
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